KP1 poursuit ses investissements dans les bétons bas carbone : Zoom sur son usine de Rots dans le Calvados (14)

Initiée en 2021, elle repose sur 4 piliers : placer les collaborateurs au cœur des priorités, produire avec un impact environnemental limité, consolider durablement les relations avec son écosystème et contribuer à la réduction de l’impact carbone généré par la construction des bâtiments.

Pour ce dernier pilier, la feuille de route Innovation s’articule autour de 3 axes :

• consommer toujours moins de matériaux via la conception de ses systèmes constructifs et sa technologie du béton précontraint,
• intégrer des matériaux plus vertueux grâce au développement et à l’utilisation de béton bas carbone,
• développer la mixité des matériaux avec par exemple l’utilisation de biosourcé dans ses solutions.

L’un des travaux majeurs de KP1 est de faire évoluer ses bétons en usine en s’appuyant sur l’expertise de son centre d’essai K-LAB à Pujaut (30). Cela passe par le changement des ciments, le développement et l’ajustement des formulations bétons à l’image de la gamme éco-conçue IMPAKT et du remplacement du ciment CEM I par des ciments moins carbonés (par exemple le CEM II*) sur la totalité des sites KP1.

L’industriel a lancé un programme d’investissement de 1,8 million d’euros sur trois années pour équiper ses sites de silos complémentaires qui vont accueillir de nouveaux ciments ou d’autres additions. Plus de la moitié des sites KP1 en sont déjà équipés, comme l’usine de Rots dans le Calvados.

Pour David Henriques, Directeur Technique & Innovation : « Ces nouvelles solutions de ciment présentent des caractéristiques différentes comme une montée en résistance plus lente ou une ouvrabilité plus délicate selon les produits. Il était primordial pour KP1 d’implémenter ces nouvelles formulations béton pour réduire l’impact carbone de nos solutions sans affecter nos process, nos cadences et nos capacités de production ainsi que la qualité, la performance et les conditions de mise en œuvre de nos produits et de nos systèmes constructifs. En s’appuyant sur l’expertise et le savoir-faire de notre centre d’essais « K-LAB », nous avons développé de nouvelles formulations de béton. Nous avons notamment travaillé sur la nature et le dosage des constituants et le type d’adjuvantation, en tenant compte des contraintes industrielles et des exigences normatives en vigueur, y compris des exigences spécifiques applicables au cas des bétons précontraints. Du côté des équipements en usine, nous avons également investi dans le développement et l’optimisation de nos centrales à béton afin d’accueillir les ciments et les constituants nécessaires à la confection de nos bétons bas carbone, et pouvoir anticiper l’évolution de nos bétons de demain via une décarbonation continue. »

Immersion sur le site industriel de Rots (14), vitrine du savoir-faire de KP1

Ce site industriel, qui emploie 90 personnes dont 50 à la production, est spécialisé dans la fabrication de prédalles, poutres et poutrelles, essentiellement pour les chantiers du Nord et de la Normandie.

Depuis novembre dernier, sa centrale à béton bénéficie d’équipements nouvelle génération : un silo, un système de pilotage et des outils de mesure et de contrôle. Cette modernisation permet une haute précision dans la formulation des bétons, un atout de taille pour anticiper les évolutions constructives. Les équipements permettent de proposer des solutions performantes en béton bas carbone mais également des bétons pour des classes d’exposition spécifiques et des atmosphères agressives (par exemple en bord de mer). Comme pour l’ensemble des usines KP1, plus aucun produits KP1 n’est réalisé en CEM I dans l’usine de Rots. Ces investissements s’accompagnent également d’un plan de formation ambitieux pour renforcer le savoir-faire des équipes.

Cet équipement dernier cri est aujourd’hui pilote à la recherche et au développement industriel de bétons bas carbone. Le laboratoire de développement K-Lab effectue des essais à échelle industrielle, notamment pour les prédalles. Il travaille sur des recettes de béton à plus faible impact environnemental (moins de ciment, moins de clinker, etc.), qui requièrent des dosages techniques et des réglages minutieux. KP1 est sur la phase d’essai « mise en œuvre industrielle ». L’objectif est de lancer prochainement une gamme IMPAKT+ qui complètera la gamme actuelle, en réduisant les poids carbone, toujours pour davantage de performance.

Fiche d’identité du site industriel

• Ouverture en 1964
• Directeur d’usine Fabrice Enault
• 90 collaborateurs
• Site d’une superficie de 45.000 m2
• 1 centrale à béton dotée de 3 silos
• 3 halls de production, pour chaque typologie de produit
• Capacité de fabrication : 6 km de poutrelles/jour en double rotation (8 camions de poutrelles), 1.100 m2 de prédalles/jour en double rotation (15 camions/jour) et 320 m de poutres/jour en simple rotation (7 camions/jour)

* Ciment CEM II composé d’environ 80% de clinker contre 95% pour le CEM I utilisé traditionnellement en préfabrication.