Construction industrialisée : automatisation et traçabilité gagnent du terrain face au manque de compétences

Produire davantage avec moins de personnel qualifié, multiplier les variantes de produits et fournir une information exploitable durant tout le cycle de vie du bâtiment : les fabricants de matériaux et d’équipements doivent répondre simultanément à plusieurs transformations du secteur de la construction.

L’automatisation des lignes, le contrôle par vision, la connexion des équipements industriels et l’identification par codes 2D peuvent apporter une partie de la réponse. Ces outils visent à réduire les erreurs, améliorer la traçabilité et réserver l’intervention humaine aux opérations nécessitant expertise, arbitrage ou adaptation.

Une pénurie de compétences durable au Royaume-Uni

Le manque de main-d’œuvre qualifiée touche aussi bien la construction que l’industrie manufacturière. La situation est aggravée par le départ progressif de salariés expérimentés, avec le risque de perdre des connaissances techniques accumulées pendant plusieurs décennies.

Au Royaume-Uni, plus de 140.000 postes seraient actuellement vacants dans la construction, selon Places for People. L’organisme estime également que plus d’un tiers des travailleurs du secteur pourrait partir à la retraite d’ici 2035.

Le Construction Industry Training Board prévoit pour sa part que le secteur anglais devra recruter 36.340 travailleurs supplémentaires par an entre 2026 et 2030 pour répondre à la progression attendue de l’activité, soit plus de 181.700 personnes sur cinq ans.

Les industriels rencontrent des difficultés comparables. Une enquête réalisée entre juin et juillet 2024 par The Manufacturer, en partenariat avec Barclays Corporate Banking, indique que 97,5 % des fabricants interrogés considèrent le recrutement et la fidélisation des salariés qualifiés comme un enjeu important pour leur croissance. Pour 75 % des répondants, le manque de compétences constitue même le premier frein au développement de l’activité.

Cette étude montre toutefois que l’automatisation ne constitue pas une réponse unique. Si 44 % des répondants estiment que la pénurie de compétences a accéléré leur transition vers une production plus intelligente, 47 % ne constatent pas cet effet. Le déploiement de nouvelles technologies suppose par ailleurs de former les salariés à leur utilisation.

Automatiser les changements de production et le contrôle qualité

Les fabricants de produits de construction ne travaillent plus uniquement sur de longues séries standardisées. Les plaques de plâtre, ciments, granulats et autres matériaux sont désormais proposés dans de multiples variantes, avec des séries plus courtes et des changements de références plus fréquents.

Dans ce contexte, les systèmes automatisés de marquage et de codage peuvent exploiter les données de production pour sélectionner la référence appropriée, limiter les saisies manuelles et réduire les erreurs lors des changements de série.

L’ajout de dispositifs d’inspection automatisée permet de contrôler la conformité des produits au fil de la fabrication. Un système de vision peut, par exemple, vérifier la présence et la lisibilité d’un marquage, détecter un défaut, alerter un opérateur ou écarter une pièce non conforme.

Ces dispositifs ne remplacent pas l’analyse humaine lorsque la situation exige un diagnostic ou une décision. Ils permettent en revanche de traiter automatiquement des contrôles répétitifs et de signaler plus rapidement les anomalies susceptibles de produire des rebuts ou d’interrompre une ligne.

Connecter la production aux systèmes de gestion

L’efficacité de l’automatisation dépend également de la circulation des données entre les différents équipements. L’utilisation de standards ouverts peut faciliter les échanges entre les lignes de production, les systèmes de codage, les outils d’inspection et le progiciel de gestion intégré de l’entreprise, généralement désigné par le sigle ERP.

Les ordres de fabrication, changements de références et contrôles peuvent ainsi être coordonnés dans un même flux, avec moins d’interventions manuelles. Des tableaux de bord centralisés permettent ensuite de suivre les performances, de repérer les goulots d’étranglement et d’analyser les causes d’arrêt ou de non-conformité.

Pour les entreprises de construction et les installateurs, cette organisation peut se traduire par une qualité plus régulière, une meilleure visibilité sur la disponibilité des produits et une plus grande prévisibilité des livraisons.

Le règlement européen renforce la numérisation des informations produits

La traçabilité devient également un enjeu réglementaire. Le règlement européen 2024/3110 sur les produits de construction, qui remplace progressivement l’ancien règlement 305/2011, prévoit la mise en place d’un système de passeport numérique pour les produits de construction.

Ce cadre doit permettre de rendre accessibles, sous une forme structurée, des informations relatives aux performances, à la conformité, à la sécurité et aux caractéristiques environnementales des produits. Son déploiement s’effectuera progressivement selon le calendrier et les actes d’application prévus par le texte européen.

Les codes 2D associés à des standards d’identification comme GS1 Digital Link peuvent servir de point d’accès à ces données. Ils ne constituent pas à eux seuls le passeport numérique et ne sont pas imposés comme solution unique par le règlement, mais peuvent contribuer à relier un produit physique à ses informations numériques.

Cette continuité crée un « fil numérique » entre l’usine, le chantier et l’exploitation du bâtiment. Un composant peut être associé à ses caractéristiques, à ses documents techniques, à sa localisation dans l’ouvrage ainsi qu’aux informations recueillies pendant son installation et son contrôle.

Une telle traçabilité peut faciliter les vérifications, les opérations de maintenance et la constitution des dossiers de fin de chantier. Elle peut aussi aider les équipes moins expérimentées à accéder plus facilement aux notices, consignes de sécurité et procédures de mise en œuvre.

La préfabrication exige une identification précise des composants

L’automatisation accompagne également le développement de la construction modulaire et préfabriquée. La fabrication hors site de composants ou de modules complets permet de transférer une partie des opérations vers des environnements industriels contrôlés.

Cette organisation peut réduire les besoins en main-d’œuvre spécialisée sur le chantier, améliorer la répétabilité des opérations et raccourcir certains délais. Elle exige toutefois une préparation rigoureuse, une coordination précise entre les intervenants et un contrôle constant des composants.

Dans un module préassemblé, une pièce incorrecte, un câble mal référencé ou un équipement non conforme peut affecter l’ensemble du système. Chaque élément doit donc pouvoir être identifié et rapproché de sa destination finale dans l’ouvrage.

Les codes 2D peuvent accompagner cette organisation en suivant les composants pendant leur fabrication, leur assemblage, leur livraison et leur installation. Leur efficacité dépend néanmoins de la qualité des données associées et de leur interopérabilité entre les différents acteurs.

Une projection de marché reprise dans le document source, mais dont la référence n’est pas précisée, estime que le marché mondial de la construction modulaire pourrait approcher 164 milliards de dollars en 2030.

Capitaliser les savoir-faire sans déqualifier le travail

Au-delà de la productivité, les données issues des systèmes automatisés peuvent contribuer à préserver les connaissances opérationnelles. L’enregistrement des réglages, incidents, contrôles et actions correctives permet de formaliser des pratiques auparavant transmises principalement par l’expérience.

Ces informations peuvent ensuite alimenter des procédures, des supports de formation ou des outils d’aide à la décision. L’intelligence artificielle peut également être mobilisée pour analyser les données de production, repérer des anomalies récurrentes ou rapprocher les exigences d’un projet des références produits disponibles.

Cette automatisation suppose toutefois des données fiables, structurées et fondées sur des standards partagés. Elle nécessite également de maintenir une supervision humaine, notamment lorsque la décision engage la conformité, la sécurité ou la qualité finale de l’ouvrage.